ユニット

機械加工・組付(機械加工・組付設備)

西暦
和暦
生産方式
機械加工・組付設備
設備
内製造機
制御
1937
昭和12
 
 
 
創業~昭和20年代
技能依存
1937
昭和12
 
 
内製開始
 
1947
昭和22
機械の2台持ち
 
 
 
1950
昭和25
アンドン開始
 
 
 
1953
昭和28
かんばん開始
国産専用機導入
 
 
1955
昭和30
 
 
 
昭和30年代
電気・油気圧機器での制御
1956
昭和31
 
国産トランスファーマシン1号機導入
 
 
1960
昭和35
 
 
トランスファーマシン1号機内製化
 
1962
昭和37
 
自動検査工程
 
 
1963
昭和38
多工程持ち
 
ビルディングブロック方式採用
 
1964
昭和39
 
 
ホーニング盤内製化
 
1965
昭和40
工程間自動搬送
1965年~1970年国産特殊専用機導入
 
 
トランスファーマシン大量導入
1970
昭和45
 
 
組付トランスファーマシン
 
1973
昭和48
多種加工ライン
エンジン自動組付ライン
 
 
1975
昭和50
 
 
 
昭和50年代
エレクトロニクス技術とサーボ技術
1978
昭和53
 
高精度締付機
 
 
設備の小型化
量産用NC機
1979
昭和54
 
 
機能テスター
 
1980
昭和55
 
バルブクリアランス自動調整機
 
 
1982
昭和57
 
パレタイジングロボット
 
 
1983
昭和58
 
 
量産用NC機
PCシステムおよびそのCAD/CAMシステムの開発
1984
昭和59
量産エンジンFMSラインアンドン多重伝送
無人搬送車
造機用電子装置
 
生産指示システム
1985
昭和60
A/T組付ラインの組付室内化
高精度歯車加工機
 
 
1986
昭和61
CAD/CAM導入
 
組付ロボット
 
1987
昭和62
 
クランクピン部フィレット溝入れミラー
ボアホーニングのメカレシプロ化
 
交換式ギャングヘッド
設備用高性能モーター・コントローラー内製化
NCホブ盤
1988
昭和63
工作図CAD化
CBNカム研削盤
海外支援本格化
グリーソン:加工支援システム
ボール溝クリープフィード研削
摩擦圧接化(CVJ)
1989
平成元
中種中量ライン
クランクジャーナル旋削スカイビング導入
 
 
ボア加工ワンランク化実施
1990
平成2
 
ピストン外形静電樹脂コート
 
 
バイブロブローチ(振動、焼後ブローチ)
1991
平成3
 
コンタリング加工法
 
 
ピストン外径プロフィルNC旋盤
クランクジャーナルターンブローチ加工法
ハイポイドギヤ歯切盤のNC化
グリーソン高速化
ケージ6スピンドル型窓研削盤
1992
平成4
 
 
現地集合・一発立上げ実施(TMUK(英)エンジン工場)
 
1993
平成5
 
アルミダイカストブロックデッキ面研削加工
組付作業用複腕ロボット
 
カムミラー(カムシャフト)
エンジン組付の全自動化
1994
平成6
光造形によるラピッドモデル試作
歯面ホーニング盤
 
 
省エネ・環境改善活動
1995
平成7
ラインのフレキシブル化
タレットシェービング盤
阪神大震災復旧支援活動
分散制御方式の採用(トランスファーマシン)
CART(モータースポーツ)部品の生産
ユニットCASE活動
1996
平成8
 
設備リードタイム短縮活動
 
 
低価格ヘリカルブローチ
1997
平成9
1軸NC機複列ライン
ラインシュミレーション(生産能力のバーチャル事前評価)
補足解説
アイシン災害への緊急支援対応
大型ビルトインモーター採用
エンジン部品種類削減活動
エンジン組付ラインスキレットコンベア
エンジンモータリングシステム
補足解説
ハイポイドギヤ歯研盤
1998
平成10
ラインシミュレーション実用開始
生準業務グローバルスタンダード化
 
 
精密小物試作ライン(D4、コモンレール部品)
CVT複合研削盤
デフケース内部組付自働化
1999
平成11
アクスル加工ライン標準化(第1STEP)
3次元工程設計支援システム
治具・ツーリングの切り分け
 
マシン間搬送低推力モノレール
2000
平成12
第1次汎用ライン構築(MZ汎用)
生準リードタイム3M活動
 
 
F1(モータースポーツ)用部品の生産開始
2001
平成13
エルゴノミクス(作業負担)自動評価点算出
生準支援システム
 
 
デジタルSEグループ発足(デジタル化推進)<
エンジン標準ライン
NVOP
グローバルに向けた生準プロセス改革(設備切分けによるジョブシェアリングのシステムUP化)
補足解説
NC摩擦圧接化(CVJ)
2002
平成14
CM工程スルーの工程改革
搬送装置の低推力化
 
 
アクスル軸物加工標準ライン
GEL組付ライン
GTL組付ライン
2003
平成15
NCプログラムのバーチャル確認化
凹カム研削号口化
張替え治具・多面加工治具(全加工可能治具の号口化)
補足解説
 
BT2内製コスト競争力向上活動
組付ラインのサブAssy化
専用・汎用分離設備
2004
平成16
CPU上での生産技術検討(デジタルエンジニアリング)
加工GELライン
 
アンドンモニター導入
組付GTLライン(組付室クリーン技術を号口化)
NC加工プログラムの内製化
補足解説
2005
平成17
アクスル組付全自働ライン
ロボットによる自働化
補足解説
TMMP保全メンバーOJT研修
 
A/Tサブ組付の自働化
設備セットUP工法
設備のロックアウトシステム
組付GCLライン
トレーサビリティーシステム
脱グリーソン:自前等高歯歯切盤
組付GDLライン
2006
平成18
駆動分野の3Dデジタル化推進
クランクシャフトのピン部研削にCXピン研削盤導入(ZR)
補足解説
 
歯切り・ラップ加工シミュレーション技術
ロボット洗浄機
2007
平成19
第2次汎用ライン構築(下山工場汎用)
仕上げ専用機の1軸NC汎用設備化
 
 
2008
平成20
スキルアップセンター設立(技能の伝承)
ブロックサブライン全自動化(AR)

 
2009
平成21
図面完成度向上活動
ピストンサブ組付全自働化(下山工場汎用)
 
 
低推力簡易マテハン
2010
平成22
 
レシプロ式SS組付コンベア採用
 
 
2011
平成23

脱グリーソン:自前等高歯ブレード組付機
東日本大震災対応
低コスト汎用NC装置
組付工程集約機
タイ洪水緊急支援対応
安全回路のソフト化
治工具のシンプル・スリム化
汎用制御機器採用拡大

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